Оставьте свой вопрос
и наш специалист свяжется с вами в ближайшее время
Нажимая на кнопку, вы принимаете Положение и Согласие на обработку персональных данных.
Кейс: Птицефабрика Павловская курочка. Производство
О заказчике
В состав агрохолдинга «Русское поле» входят 10 предприятий различных направлений деятельности. Здесь успешно выращивают зерно, производят комбикорма, поставляют инкубационное яйцо, выращивают бройлеров, перерабатывают мясо птицы. При этом значительную часть продукции реализуют через собственную розничную сеть – фирменные магазины «Павловская Курочка».

Общая численность сотрудников всех предприятий составляет 3 000 человек, которые производят 400 наименований продуктов питания. В Павловском районе Нижегородской области находятся три наиболее крупных предприятия агрохолдинга. Принцип работы агрохолдинга – «от фермы до прилавка за 24 часа» позволил выстроить замкнутый принцип работы, который мало подвержен внешним факторам.
Вернуться в раздел
Обоснование проекта, цели, задачи
В агрохолдинге «Русское поле» уже была внедрена информационная система «1C:ERP» (она функционировала как система управленческого учёта, которая управляла производством в цехе глубокой переработки мяса на уровне входа-выхода продукции и одного промежуточного передела). В этой базе мы реализовали дополнительный модуль учёта, который автоматизирует внутри цеха глубокой переработки мяса все переделы, все технологические операции, которые выполняются. И учёт при этом организован в режиме реального времени. В компании мы её назвали MES-подсистемой.

В проекте внедрения MES-системы оперативного управления производством в цехе глубокой переработки мяса были поставлены следующие бизнес-задачи:
  1. Сокращение себестоимости производства за счёт уменьшения потерь, которые возникают в процессе производства продукции.
  2. Повышение и стабилизация качества за счёт контроля за соблюдением технологии.
Решение
В результате проекта внедрения MES-системы оперативного управления производством в цехе глубокой переработки мяса:
    • был автоматизирован оперативный учет выполнения каждого технологического передела, с фактическим учетом израсходованного сырья, сырьевых полуфабрикатов и выпуска. Фактические данные по использованного сырья и выпущенной продукции получались в Систему непосредственно в технологическом процессе производства, получением с весов;
    • были настроены автоматизированные инструменты контроля нормативного времени обработки на операциях термообработки и охлаждения продукции;
    • был организован партионный учет выпуска и движения продукции по технологии производства для организации прослеживаемости входимости партий сырья в партии продукции;
    • был организован оперативный контроль потерь и выходов по этапам производства и анализ причин сверхнормативных отклонений;
    • были настроены инструменты оценки выполнимости заявки на производство (на основании производительности оборудований) и распределения заданий по рабочим центрам;
    • были настроены инструменты оценки выполнимости заявки на маркировку (на основании остатков буферного склада и незавершенного производства на технологических этапах).

    Результаты
    С помощью автоматизации компанией были достигнуты следующие результаты:

    1. Уменьшение потерь (усушка, брак, порча).
    • существенно снизился уровень брака;
    • полученные цифры о усушке привели к организационным изменениям и к новым инвестициям, в результате которых время нахождения продукта в открытом виде минимизировалось.
      2. Повышение производительности.
      • выделение участка комплектации, имеющего четкий ритм и порядок работы;
      • снижение количества микропростоев;
      • возможность оценить способности производства.
      3. Улучшение качества продукции.
      • собственное понимание влияния того или иного сырья и добавки на качество и потери;
      • контроль рецептур и времени термообработки и охлаждения;
      • соответствие требованиям аудиторов.